Blog

Dostępnych jest wiele rodzajów łożysk ceramicznych, które oferują liczne zalety w porównaniu z tradycyjnymi elementami łożysk. Dwa popularne materiały ceramiczne stosowane w łożyskach to azotek krzemu (Si3N4) i tlenek cyrkonu (ZrO2).

Heksagonalny azotek boru (h-BN) to struktura krystaliczna złożona z atomów azotu i boru ułożonych w sieć heksagonalną. Jest to jedyna faza azotku boru występująca naturalnie w środowisku. Ma postać miękkiego, sypkiego, gładkiego i absorbującego wilgoć białego proszku, a jego struktura warstwowa przypomina grafen, co sprawiło, że zyskał przydomek „biały grafit”.

Podłoże ceramiczne Direct Bond Copper (DBC) stało się ważnym materiałem do pakowania elektroniki ze względu na jego doskonałe przewodnictwo cieplne i przewodnictwo elektryczne, zwłaszcza w modułach mocy (IGBT) i zintegrowanych modułach energoelektronicznych.

Ceramika z tlenku glinu jest najczęściej stosowanym materiałem na podłoże ceramiczne, preferowanym ze względu na ogólnie dobrą wydajność. Zalety podłoży ceramicznych z tlenku glinu obejmują doskonałe właściwości izolacyjne, wyjątkową odporność na wysokie temperatury, wysoką wytrzymałość i twardość, wyjątkową stabilność chemiczną i dobrą przetwarzalność.

Zastosowanie ceramiki z azotku boru w poziomym odlewaniu ciągłym dotyczy głównie stosowania pierścieni zabezpieczających i krystalizatorów.

Ceramika precyzyjna znajduje zastosowanie w różnych procesach produkcji półprzewodników, takich jak litografia, trawienie, osadzanie, polerowanie chemiczno-mechaniczne (CMP), implantacja jonów i łączenie drutowe. Dzięki swoim wyjątkowym właściwościom i wydajności, precyzyjne elementy ceramiczne zapewniają stabilność, wysoką precyzję i niezawodność w procesach produkcji półprzewodników.

Dwa główne kierunki zastosowań ceramiki z azotku krzemu w dziedzinie nowych pojazdów energetycznych to łożyska z azotku krzemu oraz podłoża z azotku krzemu o wysokiej przewodności cieplnej.

Metalurgia proszków i druk 3D to szybko rozwijające się dziedziny, a dysze ceramiczne z azotku boru stają się coraz ważniejszymi zastosowaniami w tych dziedzinach.

Ceramika azotku boru odgrywa kluczową rolę w technologii napędu elektrycznego i silnikach plazmowych, zapewniając niezbędne wsparcie dla wydajności i niezawodności silników. Jej doskonała odporność na wysokie temperatury, dobre właściwości izolacyjne i odporność na korozję sprawiają, że jest to idealny wybór materiału.

Ze względu na duży skurcz podczas spiekania wyzwaniem jest zapewnienie dokładności wymiarowej elementów ceramicznych po spiekaniu, w tym precyzyjne wykonanie różnych otworów, szczelin i krawędzi do celów montażowych. Dlatego wymagana jest obróbka po spiekaniu. Cięcie laserowe, jako bezkontaktowa metoda obróbki, zapewnia brak naprężeń wewnętrznych w produkcie, co skutkuje minimalnym wykruszaniem krawędzi, wysoką precyzją i wysoką wydajnością obróbki.